设备维护保养制度（生产设施安全管理制度）

一、目的

为加强公司各类生产设施的规范化维护、保养、巡检等运行管理，特制定本制度。

二、适用范围

本制度适用于公司各车间生产及附属设施的安全管理。

三、职责

1.设备组负责对公司所属生产设施进行统一管理，并建立档案。负责电气仪表、通讯设备的提供管理。

2.生产车间（部门）负责对生产设施进行使用、维护、保养。

3. 安环部负责消防设施的配置，监督检查各生产车间（部门）的维护保养情况。

4.技质部负责对设备检修、更换、革新提供技术支持依据。

四、生产设施维护保养制度

1、岗位操作工对所管辖的设备、器材、仪器、仪表和管线，应做到“三会四懂”。三会：会使用、会维护保养、会排除故障。四懂：懂结构、懂原理、懂性能、懂用途。

2、岗位操作工应进行日常巡回检查，发现问题及时处理，不得延误时间，发现设施损坏或故障应立即上报车间，并积极协助处理，确保设施正常运行。

3、严格按规定开、停车，不允许违章、超温、超压、超负荷运行，严禁对运行设备检维修，易发生机械伤害的设备转动、传输等部位非静止状态禁止维护、保养、检修等作业。

4、严格执行设备润滑管理制度，不得任意更改油品品种或混用油品，防止发生设备故障。

5、岗位操作工对本岗位所管辖的设备、管道、支架、地面等应做好清洁卫生，油漆涂面、保温层应保持完整，所属区域内的建筑、设备基础、管道、支架、构件等应定期检查，认真维护，并做好记录。

6、设施检修前，要进行置换清理，检修结束后，要进行检修质量和完工安全验收，清理现场，不留隐患。

7、认真填写设备运行记录，不得任意涂改伪造，以保证记录的连续性、完整性和准确性，定期开展设备检查评比和验收，提高设备运转率和完好率。

五 、 生产设施计划检修制度

1、为使设施经常保持良好工作状态，消除设施缺陷，防止设备事故，提高检修技术水平，延长使用寿命，保证生产计划的完成，提高经济效益，特制定本制度。

2、计划检修分年度大修和日常性检维修，大修原则上每年进行一次，结合公司实际一般在年初或年底进行；日常性检维修一般根据设备、设施使用情况随时进行。生产经理根据检修计划确定开停车方案、进度和质量要求。

3、根据检修间隔及检查中发现的问题，设备组会同生产车间、管理部门制定年度大修计划及实施方案，由董事长（总经理）批准，并下发到相关部门。

4、 停车大修要做到：

4.1、由董事长（总经理）负责年度大修的总体组织和协调工作。

4.2、在检修前一个月，由董事长（总经理）召集生产经理、安全环保部、设备组、技质部、车间相关人员讨论检修计划方案及内容，由设备组负责搞好检修项目的落实、物资准备

4.3、检修中专业部门要严把质量检查和竣工验收等环节，保质保量按时完成检修任务，确保开车顺利。

4．4、安全环保部、设备组、生产车间落实好安全防范措施，防止发生设施及人身伤害事故。

5、 设施检修要严格按计划进行，若检修项目进度、内容变更，必须向有关部门报告，落实好新的检修安全措施，并按公司变更管理制度要求实施。

6、设施检修要保证质量第一，日常性检维修由设备组验收，年度大修按大修验收制度执行验收，认真填写验收记录，试车验收后交设备组存档。

六 、 生产设施年度大修验收制度

1、为搞好年度大修验收工作制定本制度。

2、年度大修验收由董事长（总经理）组织生产经理、安全环保部、设备组、技质部、车间负责人等相关人员进行。

3、验收内容包括：检验项目质量、打压试压记录、气密性试验、设备安装、安全附件设施、现场卫生、安全措施等。

4、 对不符合验收质量标准要求的设施检修单位应重新返修，直到验收合格为止。

5、设施验收标准：

5. 1、设备运转正常，润滑系统完整好用。

5．2、设备、管道、阀门及法兰无跑、冒、滴、漏等现象。

5. 3、各类塔器垂直度在允许范围内，传动设备装配间隙符合设计要求，运转无异音和较大振动。

5. 4 、设备、工艺管道表面按规定涂色，标明介质、流向。

5. 5 、检修现场整齐有序，工完料净场地清。

七 生产设施润滑管理制度

1、为给机械正确的润滑，确保设备正常运转、减少机体磨损、降低动能消耗、节约用油、避免浪费、提高生产效率和经济效益，特制定本制度。

2、设备组要加强对设备润滑的管理工作，建立健全规章制度，组织交流推广先进的润滑技术、润滑管理经验、定期组织检查，做到合理用油、节约用油，不断提高设备润滑管理水平。

3、 供应部要按计划正确选购各类润滑油。

4、 仓库保管员对购入的油品要分别存放。

5、 车间主任对全车间的设备润滑负责，督促提出本车间的润滑油（脂）的使用计划。具体组织操作工人严格执行设备的润滑制度，并做到下列几点：

5.1、 按设备润滑规定做到“五定”（定人、定点、定质、定量、定时）

5.2、 经常检查润滑部位的温度情况，轴承温度应保持在规定指标内。

5.3、常用阀门连杆和螺母之间，要定期注油润滑，不常用的阀门连杆螺母处，要用油封死。

5.4、保管的润滑油（脂）的工器具要经常检查，定期清洗和更换。

5.5、使用单位要按设备使用说明书对注油点按时加油，检查设备的润滑情况及油位，如需要则从加油口加入相同的润滑油，保持正常油位，并在维护保养记录上写明。

5.6、 强制性润滑按出厂说明书进行。

6、设备加油量，加油标准及所用油质，应按设备说明书要求执行，如无说明书，可按下列规定：①循环润滑，油位保持在2/3以上。②浸油润滑，当n＞3000转/分，油位在轴承最下部滚珠中心以下，但不低于滚珠下缘。当n＞1500～3000转/分，油位在轴承最下部滚珠中心以上，但不得浸没滚珠上缘。当n＜1500转/分，油位在轴承最下部滚珠上缘或浸没滚珠。③润滑脂，当n＞3000转/分，加脂量为轴承箱容积的1/3，当n≤3000转/分，加脂量为轴承箱容积的1/2。

八、 设备事故管理制度

1、为了对生产中所发生的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再次发生，并从事故中吸取经验，总结教训，制定本制度。

2、凡设备发生故障，影响生产或造成设备损坏者均为设备事故。

3、设备事故分类

3.1、重大设备事故：设备故障或损坏严重，修复费用达到10000元及以上，或虽末达上述条件，但性质恶劣、影响大也可认为是重大事故。

3.2、一般设备事故，设备故障或损坏，修理费用达到3000元及以上，10000元以下。

3．3、微小设备事故，设备故障或损坏，修复费用小于一般事故者。

4、设备事故损失计算

4.1 修复费包括损坏部分修理费、人工、材料、配件及附加费等。

4.2、减产损失按减产数量乘以公司年度计划单位成本计算，其中未使用原材料等，一律不扣除，以便计算。

4.3、损失成品（半成品）的价值，以该成品（半成品）的数量乘以单位成本计算，无核算的半成品可估算。

5、调查处理

5.1、设备发生重大事故，车间应及时采取紧急措施，防止事故扩大，并由生产经理、安全环保部、设备组、技质部等部门参加的调查小组，本着“四不放过”的原则，找出事故原因，提出防范措施，研究复修方案，事故单位应及时提出书面报告，经公司研究后给予处理。

5.2、一般事故或性质严重的微小事故，应在事故发生后立即以车间和设备部为主，组织有关人员研究分析找出事故原因，吸取教训，提出措施，写出书面报告，并进行必要的处理。

九 设备防腐管理制度

1、为了加强设备防腐蚀工作，防止和减少生产设备遭受腐蚀和破坏，延长设备使用寿命，保证正常生产，减少污染，改善操作环境，提高经济效益，制定本制度。

2、凡受生产工艺中的介质、水、渣腐蚀的设备建筑物，必须逐步采用特殊的金属材料、非金属材料进行衬里、覆盖、整体制造等手段进行防腐。

3、防腐蚀设备的范围：搪瓷设备及管道、各种塑料设备及管道、塑料衬里设备、各种玻璃钢设备、衬橡胶设备、石墨制品设备等均列为该范围内。

4、已有防腐蚀措施的设备不得任意取消或改动原防护措施，原措施不适当的由使用单位提出新的防腐蚀方案，经设备部研究，生产副董事长（总经理）批准后方可修改原设备的防护措施。

5、防腐蚀设备的制造及购置，由使用单位报设备部汇总安排加工、外包加工或外购。

6、凡承担设备施工的单位均应按图施工，施工工艺应按有关部门所规定的规程进行，以保证施工质量和施工人员的人身安全。

7、所制的防腐设备需改动，必须由施工单位的技术负责人与设计者签署改动意见方可，施工单位无权单方面改动。

8、制好的防腐蚀设备应由制造单位自检合格后交使用单位，使用单位应按图纸要求进行气密性或压力重力等项试验，由设备部和使用单位技术负责人共同验收，并记录试验数据。

9、使用车间应严格控制生产操作条件，所有防腐蚀设备不允许超负荷运行，如需改变操作条件，必须有相应的措施，经设备部批准后，方可改动操作条件。

10、所有钢制设备、管道均应结合检修周期性的进行刷漆工作，设备及管道的刷漆应按化工部制定的规定进行。

十 密封管理制度

1、为消除跑、冒、滴、漏，降低泄漏率，保证安全生产、改善劳动条件、降低产品消耗、消除环境污染、保证人身健康、延长开工周期，制定本制度。

2、静密封泄漏率应保持在万分之五以下，并无明显泄漏。

3、认真统计密封点，公司每月组织一次检查（结合公司隐患排查），设备部及车间组织不定期检查，并做好记录。（结合班组巡回检查及生产装置检查记录表）。

4、车间主任应把密封管理纳入日常管理工作，勤安排，常检查，抓落实。

5、无泄漏公司标准

5.1、认真贯彻执行国家《设备管理条件》，有健全的设备管理制度。

5.2、静密封点的泄漏率经常保持在万分之五以下。

5.3、设备完好率保持在90%以上，对新引进的装置和设备完好率保持在95%以上。

5.4、密封点统计准确无误，档案齐全。

6、无泄漏车间标准

6.1、认真执行公司密封管理制度。

6.2、静密封泄漏率经常保持在万分之五，并无明显泄漏。

6.3、全部设备完好率保持在90%以上。

6．4、静密封点统计准确，建立密封点巡回检查制度，车间做到每周检查一次，并做好记录，存档备查。

7、 密封点检验泄漏标准：

7.1、设备和管路：宏观检查不结焦、不冒烟、无渗迹、无漏痕。

7.2、焊接或联结部位：用肥皂水试漏无气泡。

7.3、电气设备：变压器、油开关、电缆头等结合部位宏观检查无渗漏。

7.4、酸碱化学物料系统：宏观检查无渗迹、无漏痕、不结垢、不冒烟或用试纸试漏不变色。

7.5、水油系统：宏观检查或用手触摸无渗漏、无水垢。

8、 密封点的统计

8.1、动密封点：各种机电设备，凡是连续运动部件的密封处属于密封点。如各种压缩机填料、机械密封端、各种减速机进出轴的密封、各种轴填料和机械密封端、各种旋转轴的密封等。

8.2、静密封点：除动密封点外其他各种机电设备，管道上的接合处或不连续运动部件的密封处，如设备管道上的端盖、压盖、法兰、各种阀门、接头、弯头、油标、变速手柄等均属静密封点。

8.3、 通风设备：烟道管路不列入静、动密封统计范围之内。

9、 计算方法

9.1、动密封点的计算方法：每一密封处按一个动密封点计算。

计算公式：动密点泄漏率（‰）＝动密封泄漏点总数/静密封点总数×1000

9.2 统计：

动密封点的统计：只统计设备的动密封点即可。

静密封点的统计：分设备自身密封点和管理密封点。

十一 、 备品备件管理制度

1、为了加强备品配件的集中统一管理，做好配件的储备及供应，抓好用、管、修、供四个环节，保证设备的正常维修和检修计划的顺利进行，制定本制度。

2、根据各产品开工率，各设备运行部件的磨损腐蚀规律，合理编制备品配件的消耗定额及储备定额，根据生产情况，进行定期修订，新增设备要对其配件的消耗，储备定额进行补充，储备定额资金不应超过设备固定资产原值的2-4%。

3、按储备定额大修计划以及生产车间提报的备件需要计划，及时核对库存情况之后，制定月配件需要计划。

4、车间根据生产需要情况，提前10天提报备件月计划，如拖期延到下月计划安排，影响车间使用，由车间负责。

5、设备组对无图配件，及时进行测绘补图，整理归档，做到有物存图，图物相符。

6、自制及外购备件均应办理入库手续，严把质量关，新入库的金属加工面要涂油，放置要适当，以防止锈蚀变形。

7、对于主机报废的配件，及时将所属配件随同主机一同报废，对于年久锈蚀及漏检不合格的备件，须经设备部鉴定以后，申请报废。

8、 对于主机生产厂淘汰的设备备件无法供应，车间应提报新设备计划。